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风险培训课件

  • 素材大小:2.04 MB
  • 素材授权:免费下载
  • 更新时间:2019-07-06
  • 素材类别:培训教程PPT
  • 素材格式:.ppt
  • 关键提要:风险培训课件,风险
  • 素材版本:PowerPoint2003及以上版本(.ppt)
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这是风险培训课件下载,主要介绍了风险管理的意义;基本概念;风险控制;常用评价方法介绍,欢迎点击下载。

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风险培训课件

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培训内容 一、风险管理的意义 二、基本概念 三、风险控制 四、常用评价方法介绍一、风险管理的意义风险评价是安全标准化的基础和核心。实施安全标准化的目的在于控制各类风险,减少事故发生,改善企业的安全管理绩效。因此,全面识别危险有害因素,准确评价风险、控制重大风险,是标准化建立和保持的基础,对重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。风险管理与安全标准化其他要素的关系风险管理机理持续改进 N Y 1.危害及危害识别危害:可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作 环境破坏的根源或状态。 这种“根源或状态”来自作业环境中: 物的不安全状态 人的不安全行为(《企业职工伤亡事故分类标准》1 3类) 有害的作业环境 安全管理缺陷。危害识别:认知危害的存在并确定其特性的过程。 1.1危害的表现形式在进行危害识别时,应充分考虑: >火灾和爆炸;一切可能造成事件或事故的活动或行为 >冲击与撞击;物体打击,高处坠落,机械伤害: >中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射、同位素辐射) >暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境: >人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等); >设备的腐蚀、焊接缺陷等; >有毒有害物料、气体的泄漏: >可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务: 包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。 1.2 危害识别的范围 人员、原材料、机械设备与作业环境; 直接与间接危险; 三种状态:正常、异常及紧急状态; 三种时态:过去、现在及将来。人的不安全行为:违反安全规则或安全常识,使事故有可 能发生的行为。 类别: 1、操作错误(忽视安全、忽视警告) 2、安全装置失效 3、使用不安全设备 4、手代替工具操作 5、物体(成品、材料、工具等)存放不当 6、冒险进入危险场所 7、攀坐不安全位置 8、在起吊物下作业(停留) 9、机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等) 10、有分散注意力的行为 11、不使用必要的个人防护用品或用具 12、不安全装束 13、对易燃易爆等危险品处理错误等。 1.2危害识别的范围有害作业环境:作业场所缺陷:间距不足;信号、标志没有或不当;物体堆放不当;设计不当。作业环境因素缺陷:采光不良或有害;通风不良或缺氧;温度过高或过低;湿度不当;外部噪声;风、雷电、洪水、野兽等自然危害安全管理缺陷: >设计、监测方面缺陷或事故(件)纠正措施不当;(人机工效学) >人员控制管理缺陷:教育培训不足;雇用不当或缺乏检查;超负荷;禁忌作业等>工艺过程、作业程序缺陷:>相关方管理缺陷。 1.3危害与事故模型防护失败(手套老化、破损)控制措施失效(覆盖层老化、脱落)风险控制措施——分类举例个体防护降低危险消除危险减少风险与控制损失模型应根据以下条件,选择适用的风险控制措施 >可行性、可靠性; >先进性、安全性; >经济合理性; >技术保证和服务﹡危险及风险信息的更新在下列情形下危害记录应及时更新新的或变更的法律法规或其他要求;操作变化或工艺改变;新建、改建、扩建、技改项目;有因事故、事件或其他信息的新认识理解;组织机构发生重大调整; 如果没有以上所描述的变化,也应定期进 行评审或检查危害识别结果。四、常用评价方法介绍 工作(作业)危害分析(JHA) 安全检查表分析(SCL) 预先危险性分析(PHA) 危险与可操作性分析(HAZOP) 失效模式与影响分析(FMEA) 故障树分析(FTA) 事件树分析(ETA) 评价方法分类定性评价:不对风险进行重饯处理(计算),只用的可能性等级和后果的严重度等级进行相对比较,如风险评价指数矩阵法。 定量评价:在风险量化基础上进行评价,主要依靠历史统计数据,运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括:概率评价法:以事故发生的概率计算为基础的方法:数学模型计算评价; 相对评价法(指数法):加法评分法、加乘评分法和加权评分法方法选择依据 ——工作场所的性质 ——工艺流程的特点 ——岗位作业特点 ——教术复杂程度 ——资料掌握情况 ——其它因素,如人员素质、时限、经费等工作危害分析(JHA) 第一步:分解工作步骤把正常的工作分解为几个主要步骤,即首先做什么、其次做什么等等;用几个字说明一个步骤,只说做什么,而不说如何做;班组集体讨论。工作危害分析(JHA)第二步:识别每一步骤的主要危害和后果。识别思路: 1、谁会受到伤害?(人、财产、环境) 2、伤害的后果是什么? 3、找出造成伤害的原因(危害) 第三步:识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任安全设施工作危害分析(J HA)第四步:进行风险评估。第五步:提出安全措施建议设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查、人员培训工作危害分析(JHA)记录表单位:气分车间 工作岗位:液化气脱硫醇 工作任务:原料泵切换(P-101)工作危害分析(JHA)记录表单位:亚砷酸车间 工作岗位: 工作任务:氧化槽清洗(V60202)工作危害分析(JHA)记录表单位:亚砷酸车间 工作岗位: 工作任务:氧化槽清洗(V60202) 4.2安全检查表分析(SCL)是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由 一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情 况熟悉的人员,事先对检查对象共同进行详细分析、 充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表,以 便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分 析,为防止遗漏,在制定安全检查表时,通常要把检 查对象分割为若干子系统,按子系统的特征逐个编制 安全检查表。在系统安全设计或安全检查时,按照安 全检查表确定的项目和要求,逐项落实安全措施,保 证系统安全。安全检查表的编制程序(1)确定人员。要编制一个符合客观实际,能全面识别系统危险性的安全检查表,首先要建立一个编制小组,其成员包括熟悉系统的各方面人员;(2)熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施;(3)收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料,作为编制安全检查表的依据;(4)判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元,逐个分析潜在的危险因素。(5)列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验,确定安全检查表的要点和内容,然后按照一定的要求列出表格。安全检查表编制依据有关标准、规程、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果,同行业检查表等安全检查(SCL)分析记录表单位:区域/工艺过程: 装置/设备/设施:分析人员: 日期: 4.3预危险性分析(PHA)是在项目、工程的初期阶段,特别是在设计、 施工的开始之前,对系统存在危害类别、出现 条件、事故后果等进行分析,尽可能评价出潜 在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩 建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析为HAZOP,FMEA,FTA,ETA等危害分析方法提供依据 PHA一分析步骤第一步收集系统包括项目、工程、装置的有关资料 >主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程 >主要设备、设施的类型(如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等) >装置、设备、设施的基本操作规程 >防火及安全设施。 备注:资料的搜集应广泛,包括任何相同或相似的工程、项目或装置,即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。 PHA一分析步骤第二步识别可能导致事故、事件后果的主要危害 无论是设计、施工、维修阶段,必须识别出: >危险有害物质 >不安全的生产工艺 >不安全的设备设施 >不安全的作业行为和环境 PHA一分析步骤第三步分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果,通常并不需找出所有的原因。第四步分析每种事故所造成的后果(通常指有可能发 生事故的最坏的结果) 第五步进行风险评估第六步在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议 设备设施的本质安全 安全防护设施 工艺技术及流程 安全监控、报警系统 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训预选危险性分析(PHA)记录表区域:氯乙烯装置氯气输送工艺分析人员: 日期: 4.4 失效模式和影响分析(FMEA)(适用于机械制造企业)该方法的目的是识别出系统中各子系统或元 件可能发生的故障模式,并分析它们对系统 或产品功能造成的影响,提出改进措施,提 供系统或产品的可靠性和安全性;失效模式与影响分析最适用于产品设计、工 艺设计、装备设计等过程的分析,也可以用 于识别装置或过程内重要的单个设备或单个 系统(压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器)的失效模式以及每个失效模式的可能后果。 4.4失效模式和影响分析(FMEA) 先列出制定过程设备清单,识别每一设备的失 效方式、是如何发生的(如开启、关闭、泄漏、 发动、损坏、停止);详细简明每个失效模式的影响后果;为每一失效模式和影响进行风险等级划分(严 重性等级)。 4.4失效模式和影响分析(FMEA) 失效模式从可靠性方面考虑,五个方面:运行中的故障;提前动作;在规定的时间内不动作;规定的时间内不停止;运行能力降低、超量或受阻。 1、结构破损;2、机械上下卡住;3、震动;4、不能保持在指定位置.5、不能开启;6、不能关闭;7、误开;8、误关;9、内部泄漏:10、外部泄漏;11超出允许上限;12、低于允许下限;13、间断性工作不稳定;14、漂移性工作不稳定;15、意外运行;16、错误指示;17、流动不畅;18、错误动作;19、不能开机;20、不能关机;21、不能切换;22、提前动作o,23、滞后动作;24、输入(出)量过大;25、输入(出)量过小;26、无输入(出):27、电开路;28、电短路;29、漏电;30、其他。失效模式举例 失效模式 1.电机跳车 2.联轴器断 3.轴承磨损 4.机械密封泄漏 5.轴套磨损 6.轴弯曲 7.油封泄漏 8.泵壳泄漏 9.开关密封不严 1 0.叶轮变形失效模式与影响分析(FMEA)记录表区域/工艺过程: 系统: 参考资料 分析人员: 日期: 4.5危险与可操作性分析(HAZOP) HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查,以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程,还可以对拟定的操作规程进行分析。 HAZ0P的基本过程以羞焦丑为引导,找出工作系统中工艺过程或状态的变化(即偏差),然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。 HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图(P&ID)、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。危险与可操作性分析(HAZOP)概念 以引导词为引导,对过程中工艺状态的变化(偏差)加以确定,找出装置及过程中存在 的危害。 在设计状况下工作时,系统运作正常 当偏离设计状况时,问题就发生方法 使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果 导向词+设计参数=偏差 NONE(空白)+FLOW(流量)=NONE FLOW(无流量) MORE(高)+PRESSURE(压力)=HIHGH PRESSURE(压力过高) HAZOP分析导向词及其意义常用的工艺、设计参数 流量、温度、压力、 浓度、液位、速度、 时间、粘度、pH、 电压、分离、信号、 频率、添加剂、反应导向文字+设计参数=偏差偏离 原因 后果 保护措施 (标准状况)(设备失灵、(没有保护)(减缓) 人为错误等)原 因所有硬件失灵,人为错误、外部事件都会产生偏离: 注意 重要的硬件原因; 人为因素 当后果、防护、消除措施有所不同时,需要考虑次要原因(如泵失灵, 停止、死火、停电) 其它未被识别的原因后 果可能有一种以上的后果,包括对员工、公众和环境的影响后果可能不是重大后果应包括意外事件(火灾、爆炸、有毒气体释放)所导致的控制失败 不是一种偏离、保护或消除响应(强烈反应压力) HAZOP所需资料 P&I D(管道仪表图) PFD图(工艺流程图) 设计参数设计说明书工艺过程说明操作规程所需人员:4—6人或更多 ·工艺人员 ·设备人员 ·操作人员 +(组织者或协调员+记录员) ·仪表人员 ·维修人员 ·安全人员 ·设计人员 ·公用工程 HAZOP分析步骤由此开始研究要点确定研究要点:工艺单元或分析节点原理 一 选择研究要点(类似研究范围) 一 在每一个容器或管道 一 在每一转换或连接线节点类型: 塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、热交换器 每个节点平均:20—30分钟 每次会议持续时间不要超过4—6小时危险与可操作性研究(HAZOP)记录表区域/工艺过程:AT催化剂的输送过程分析节/管线/泵/容器/储槽:AT催化剂配制间(供应管线到反应器) P&ID图号:PI0102-2 原设计工艺指标/参数:压力0.1MPa、流量:05L/min,温度常温、分析人员: 分析日期:2001年12月7日 4.6故障树分析(FTA)安全系统工程中的最重要的方法,通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素(包括硬件、软件、人、环境等)进行分析,根据工艺流程、先后次序和因果关系绘制逻辑图(事故树)从而判明事故发生的途径及概率,进而计算系统故障概率的分析方法;使用该方法的目的是识别特定事件的起因(顶上事件)即基本事件,为消除、控制事故隐患的根源提供依据; 通过图表、数学计算进行定性及定量评估;适用于事故的调查分析。故障树分析的基本程序 1)熟悉系统:详细了解系统状态及各种参数,给出工艺流程图。 2)调查事故:收集事故案例,设想系统可能发生的事故。 3)确定顶上事件:较易发生的事故为顶上事件。 4)确定目标值:求解事故发生的频率,以此作为控制事故的目标值。 5)调查原因事件:所有原因事件和各种因素。 6)画出事故树:从顶上事件起。 7)分析:确定基本事件的结构重要度。 8)事故发生概率:确定所有事故发生的概率。 9)比较: 10)分析:故障树基本符号 顶上事件、中间事件符号,需要进一步往下分析 基本事件符号,不能再往下分析的事件或门,表示任一事件单独发生,上一事件都可以发生与门,表示二事件同时发生时,上一事件才会发生 4.7 事件树E1.A分析该方法是一种动态的分析方法,按照实践进程分析初始事件(设备故障、人为失误或过程波动)发生后,到发生严重后果前,各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态 (成功、失败)是否能有效控制危害的进一步发展,从而判定事故发生的可能途径及后果的大小; 根据系统中各个环节或安全功能的故障概率,可以计算出成功率和失败率;适用于事故原因的分析,为故障树确定顶上事件,为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考 4.7 事件树ETA分析 从初发事件开始、跟踪事故级数/进展事件树步骤: 识别初始事件 识别影响后果的安全功能 建立事件树 描述所导致的事故后果 4.7 ETA分析---步骤 识别初始事故 >一个预期的系统或过程失败,或体系混乱 >随后期望的大多数计划已经设计障碍 >例如:火灾发生识别影响后果的安全功能一通常包括: -自动安全系统 -报警 -操作行为 -限制影响的障碍 4.7 ETA分析---步骤建立事件树 -从左到右的流水顺序展示文件 -向上的路径为成功;向下的路径为失败描述所导致的事件结果 -输出结果为火灾,灾难等 ETA分析---举例火灾报警器 喷水系统 应急响应是 是否工作 是否工作 否有效启动 YES 损失有限初始事件 YES YES NO 损失巨大,人员紧急疏散 NO YES 损失有限着火 NO NO 死亡可能,损失重大

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